La reducción de la variabilidad de tonos es hoy por hoy, tal vez una de las metas más deseables dentro de una planta azulejera. No es necesario enumerar la incontable lista de beneficios que esta circunstancia puede generar en el seno de cualquier empresa cerámica, baste decir que la variación de tonos es, tal vez no la única pero desde luego sí la máxima culpable de los millones de metros cuadrados que podemos ver estocados incluso en el exterior de cualquiera de las fábricas del sector.
Millones de euros inmovilizados, ocupando espacio y perdiendo parte de su valor cada día. La producción azulejera tiene aún hoy demasiadas variables escondidas (temperatura ambiente, porcentaje de humedad, desgaste, clichés con aumento del orificio de impregnación serigráfica...) como para ponerse como meta la producción a tono único, pero seguro que estamos de acuerdo en que cualquier avance en la reducción de variaciones de tono será muy bienvenido.
Mas allá de la maltrecha solución de tocar horno, un sistema que implantáramos para reducir la variabilidad de tonos en nuestra producción debería centrarse en controlar al máximo tanto la aplicación como la elaboración de los esmaltes utilizados y mantener siempre la trazabilidad de las materias primas, semielaborados o producto final.
Con control se reducen los cambios de tono por error o negligencia, y con trazabilidad se pueden estudiar los causados por el diferente rendimiento de las materias primas u otras circunstancias de producción.
Por poner un ejemplo, todos sabemos que más veces de las que nos enteramos, sucede que un operario de la sección de molienda saca a líneas un material que siendo de la referencia adecuada no es de la partida con la que se hicieron las pruebas y con la que se dio el OK, causando lógicamente un cambio de tono en la producción cuando menos.
Un sistema adecuado deberá coordinar el personal de la sección de molienda y ofrecerles toda la información de que se esta haciendo y como a los integrantes de la sección de manera clara y sencilla, pero sobretodo, en tiempo real. La información caduca muy rápido en una fábrica y un detalle que nos hubiera posibilitado esquivar un fallo grave en ciernes es solo una crónica de sucesos unas horas después.
Si lo que queremos es tener agilidad para solventar, detectar y reajustar ante una desviación de los objetivos de producción, NO vale el típico sistema de papeles arriba y abajo por toda la fábrica.
Sin olvidarnos de hacer una buena planificación, la producción azulejera, por su naturaleza, se basa mucho más en la agilidad y capacidad de coordinación ante la necesidad de un reajuste de producción que en la planificación a 2 semanas vista típica del sector automovilístico o maderero. |
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